在之前的文章我们介绍了OEE的算法。参考：OEE（设备综合效率）的计算方式
OEE达到多少算是良好的运营水准
OEE分数是以百分比表示的。
OEE得分达到100%意味着该组织已经达到了完美的生产。可以在最快的时间内生产出优质的产品，而且没有停机时间。
作为一种基准指标，OEE帮助工厂主将其业务表现与行业最佳标杆进行比较。它也可以用于比较同一组织内不同作业班组绩效。
在2018年.，Sage Clarity对全球100多家制造企业进行了OEE基准研究。根据精益生产，以下是离散制造商行业中OEE百分比的比较。
- 85%是备受追捧的，被视为世界级的表现。
- 60%是制造商中常见的，它意味着有大幅改善的空间。
- 40%在刚刚开始跟踪和改善制造绩效的制造商中很常见。这是一个较低的分数，但通常可以通过仔细检查三个损失因素中的每一个因素来快速改善。
影响OEE的主要因素
要了解如何提高工厂的OEE，您首先需要对OEE计算中使用的主要影响因素及其对应的损失有更深入的了解。
独立的分析这些因素，将有助于您了解您的制造过程中的改进点，以消除所有损失、延长生产时间。
非生产时间损失：在计算OEE时不用考虑计划性损失，因为在非生产日历的时间测量OEE是没有意义的。计划损失用于计算TEEP（总有效设备性能）。
让我们仔细看看OEE因素和相关损失。
1）可用性
可用性涉及生产过程中的计划内和计划外停机。它是对正常运行时间的衡量，它计算的是设备在计划生产期间（最大工作日历时间）实际运行的时间百分比。这个指标显示了由于以下问题造成的损失。
- 缺少材料
- 设备故障
- 设备停机调整/换装时间
这些损失称为可用性损失。
100%的可用性是指流程按照计划的生产进度运行，不会出现任何计划外或计划内的停止。2）性能
性能也被称为进程率，它显示了在设备可以使用的情况下，系统运行速度与其设计（最大可能）速度的比较。影响这一指标的常见问题有
- 输入材料质量差
- 老旧设备，不能按设计能力运行。
- 流程问题，如轻微卡顿（较长的停机时间通常归入设备故障）。
由于浪费性能而造成的损失称为性能损失。
100%性能代表制造过程以最大速度运行。3）质量
质量是一种衡量标准，它定义了生产出的良好零件（符合规定的质量标准的零件）的百分比。这一指标有助于确定制造过程中的缺陷水平（废品和需要返工的零件）。
你现在已经可以猜到，不符合定义质量标准的制造零件代表着质量损失。
100%质量意味着你已经实现了零缺陷的完美生产。如何提高OEE得分
提高OEE的唯一方法就是努力减少我们刚才所说的损失。如果我们再深入一点，尝试对这些损失进行分类，我们最终会看到所谓的六大损失。
这些损失代表了制造业环境中最常见的生产力损失原因。你可以在下表看到所有这些损失。
| OEE影响因素 | 建议测量的6大损失 | 传统的6大损失 |
| 可用性损失 | 非计划停机时间 | 设备故障 |
| 计划停机时间 | 设置与换装调整 | |
| 性能损失 | 小关停时间 | 闲置及小关停 |
| 慢节拍 | 速度降低 | |
| 质量损失 | 验收不合格产品/时间 | 过程缺陷 |
| 启动过程中不合格产品/时间 | 启动稳定 |
如何减少可用性损失？
为了提高可用性，也就是提高设备发挥作用的时间百分比。首先要设法解决导致不可用的条件，比如。
1) 设备故障
导致设备故障的因素很多，但其影响都一样：令人沮丧的生产力损失。事实上，由于设备故障造成的停工或计划外停机仍然是生产时间损失的最大来源。
幸运的是，设备故障的破坏性很强，通常很快就能看到故障的原因，因此很容易识别和执行所需的维修。有几种策略可以最大限度地减少设备故障，例如。
- 执行定期维护：设备和工具应制定定期检查策略，并列入预防性维护计划。您最好可以通过CMMS/EAM系统将自动化的优势与主动维护计划相结合，以最大限度地减少设备故障。
- 追踪停机时间：如果不收集设备故障历史记录并了解趋势，就很难处理停机问题。这些信息可以让维护团队提交计划并实施行动，以防止资产故障的不断发生。同样，CMMS/EAM系统是收集和分析这方面数据的重要工具。
- 对损失原因进行分类：了解设备为何停工至关重要。所以，应该有一个系统来捕捉每个停机事件的原因。更进一步的，你可以进行以RCM（可靠性为中心的维护分析），以确定资产的故障模式及其维护需求。
有了这些信息，团队就可以开始减少停机时间，从最常见的停机原因入手，逐一分析原因。
2) 设置、换模及调整
设置和调整损失归入计划止损。这些损失发生在转换或调整期间，例如为生产不同的产品而重新调整机器的时间。它还可以包括资产被关闭以进行预防性维护的时间（也就是计划停机时间）。虽然这对生产是有利的，但在时间上可以做得更好，以避免过度干扰计划生产时间。
减少这类损失的一些选择包括。
- 批量化生产：操作人员可以按预期订单生产并进行库存。这样可以最大限度地减少每天所需的重新调整次数。
- 单分钟换模(SMED)技术–这也被称为快速换模，它是一种精益技术，可以快速有效地从一个工序换到另一个工序，从而节省时间。例如，从一种制造工艺切换到另一种制造工艺，以创造不同的产品。其目的是在 “单分钟 “或个位数时间内完成切换，即小于10分钟。
为了获得SMED的好处，我们会对设置的每个阶段进行分析，以检查如何改进，使其更快、更安全、使用更简单的工具等。
如何减少性能损耗？
性能损耗很容易成为生产线效率低下的主要原因。它们的监控很棘手，因为这不是系统完全关闭的情况。而是仍然有生产中，但不是以最佳的预期速度进行。
虽然它们很难完全消除，但可以通过以下方法显著降低性能损失。
1）空转/小停
怠速和轻微的停顿是看似微不足道的停顿，通常持续不到5分钟。但是，如果不能迅速发现，它们会导致生产速度减慢。经常重复发生的 “小 “事故，如今天的传送带倒退或明天的部件卡住，随着时间的推移，会迅速增加损失。以下是一些管理空转和轻微停机的做法。
- 及时通知和行动：与其等着空转/小停顿然后上报并等待安排解决问题，不如建立一个流程，让小的偏差迅速得到解决。操作人员可以被授权发现较小的问题，并对其作出反应。这将减少因为延迟干预而导致更大问题的风险。
- 追踪性能损失的模式：通过仔细观察，人们可能会注意到，在特定时间内，小的停车事件发生得更频繁。例如，在例行维修后，或在特定的轮班期间，或在资产使用了一段时间后，停机事件可能会增加。这样就可以更容易地识别出一种模式，并在今后采取纠正措施。
- 标准化流程：轻微停机也可能与人为原因有关。标准化、简单的工作流程，将所有必要信息进行记录，将有助于确保所有工人都遵守规程，减少犯错。
当组织在跟踪问题和消除问题方面取得进展时，有必要将这些改进反映在其标准程序中，然后对相关工作人员进行相应的培训。这将防止同类问题再次发生。
2) 速度降低
当设备运行速度低于其理想节拍时，就会出现速度降低。虽然机器不太可能长期以100%的最高速度运行，但仍应以非常接近的水平为目标。
速度降低可能是由于磨损、老化、维护不当、电气问题、操作不当等原因造成的。
以下行动可以帮助解决速度降低的问题。
- 适当的设备维护：在关键设备到期时按照制造商的建议进行维护，将解决相当一部分机械问题和其他相关问题。
- 持续改进：经常审查和评估操作的方式，重点是抓住任何效率低下和浪费的地方–然后制定步骤来消除它们。
如何减少质量损失？
有缺陷的产品构成了组织的收入损失，如果它们碰巧进入市场，可能导致昂贵的产品责任索赔。质量损失可能以过程缺陷或产量降低的形式出现。
1）工艺缺陷
在正常生产过程中，工艺缺陷（生产不合格品）可能随时发生。追踪这些缺陷的原因，并迅速解决，对成功的生产运营来说非常重要。
工艺缺陷主要可以通过监控机器性能来发现。特别是在设备老化的情况下，经常会发现工厂中大量的缺陷来自于老化的设备，因为该资产随着时间的推移已经明显老化。这种情况可以通过密切的监控和频繁的维护来解决，但很快就会变成一个永无止境的循环。所以有时候，更换全新的机器可能会更经济。
对于较新的设备，问题通常可以追溯到需要微调的工艺参数，以及操作员失误。
2) 减少产量
因为它们发生在设备启动和稳定生产之间的时期经常会有不合格品产生。它们是设置、换模和设备预热不得不产生的。
在这种情况下，从机器里出来的第一套产品会有一些缺陷。根据产品的类型，它可能会被返工或报废，导致过度浪费。
采取以下步骤来降低启动时的废品率。
- 减少初始生产：与其报废一大批产品，不如尝试在启动时生产小批量产品，并在达到满负荷生产之前确认没有潜在问题。
- 减少变异：制造商会遇到，某天生产出质量好的产品，但第二天就出现了质量差的产品。差异是造成这一问题的原因。两个常见的变异源是设备设置和材料质量不一致。严格的设备参数设置和更好的材料测试和质量控制将有助于减少这一问题。
改善措施
如果你想准确地跟踪改进措施对生产过程的影响，你必须依靠数字指标。不管你是在测量MTTR、MTBF、OEE还是其他什么，如果你在适当的背景下审查它们，数字总是在这里给你提供客观的信息。
使用OEE的最佳方法是用一周或更多的时间来收集系统的基准数据。使用多因素的OEE计算方法，估算出需要改进的地方。在您实施第一组更改后，测量系统在相同时间内的绩效，并再次审查数据。根据您的结果进一步调整。持续循环改进。
理论很简单，但要落实，需要付以实践。我们希望本指南能在这方面对您有所帮助。
