近年来，全球制造商面临众多挑战，包括经济增长缓慢、监管环境不明确以及能源上涨等问题。为了在快速变化的全球市场中保持竞争力，这些公司需要变得更加高效和灵活，以迅速应对市场变化并抓住新兴机遇。在这种背景下，制造商必须重新审视他们的维护和维修计划，确保这些计划在成本和效果上都是合理的。
在许多行业中，维护通常被视为仅仅是一个服务职能，而不是生产过程的一个组成部分。这导致维护系统的目标与组织中的人员、流程和工具之间存在显著的脱节。例如，即便采用了先进的流程如自主维护，也未必能显著提升运营效率，因为工作流程的标准往往低于生产标准。
为了减少停机时间并延长设备寿命，制造公司必须将维护从被动转为主动。这样不仅可以减少年度支出和备件库存，还能在不影响安全或质量的前提下，提高效率。
波士顿咨询公司近期帮助一家国际水泥公司设计并实施了一个雄心勃勃的维护卓越计划，旨在保持设备的最高效率。基于这一经验，我们总结了其他公司在设计自己的维护系统时可以遵循的四大关键原则，以及确保整个组织采用这一系统的三个步骤。
世界级维护的四大原则如下：
- 授权员工：成功的维护系统依赖于提升员工技能和让员工参与制定新的工作标准。员工的授权是其他三项原则的基础，包括接受标准维护和精益方法的培训，以提高对设备的所有权意识。
- 最小化成本：专注于显著提升维护效率，这通常体现在年度成本的降低和备件库存的减少上。
- 提高资产可用性：为了满足日益增长的客户需求，需要不断提升资产利用率和设备效能。从被动维护转向主动维护可以减少故障并延长设备寿命。
- 强调安全和质量：在追求效率的同时，还应优先考虑安全、环境影响和产品质量。
通过遵循这些原则，制造商不仅可以提高维护效率，还可以确保在保持竞争力的同时，维护和提升设备性能和安全标准。
设计统一的维护体系
统一的维护体系可以确保所有工厂和运营中实施的一致性，并允许在一个工厂开发的最佳实践能够与其他工厂共享。在与一家全球水泥制造商合作期间，波士顿咨询公司结合了公司内部的实践和其他行业的经验教训，开发了一个持续改进的平台。这个系统分为三个层次：
- 方法论：这是维护系统的核心框架，包括检查、计划和执行的流程，以及解释变更的必要性和系统的主要概念、术语、技术和战略目标。
- 流程和公司标准：这些是整个公司将采用的具体方法、技术和工具，如工作订单文档，它们在公司范围内进行标准化，适用于每个工厂。
- 工厂特定标准：这些是根据各个地点的特定需求定制的工具和流程，包括手动和自动生成的表格、报告、工具、跟踪器和培训材料。
使用这个平台，水泥公司对其各工厂的现有维护程序进行了审查，并实现了全公司范围内的标准化。这种标准化使得系统容易适应各工厂的变更提议，因为接受建议、制定解决方案和实施变更都遵循一个统一的流程。
维护过程的逻辑包括：
- 检查：监测和测量设备状态、分析趋势以及识别维护需求。确定合适的维护策略是关键，尤其是在向基于状态的维护转变的过程中。
- 计划：定义所需的方法、人力、安全程序、备件需求、相关成本和其他对维护效率至关重要的资源。
- 调度：根据操作优先级、人力、资源（内部和外部）以及设备可用性来安排工作。虽然调度通常由IT支持的维护系统执行，但在某些情况下，如实施自主维护时，车间现场计划可能更为有效。
- 执行：以最高的安全性和效率完成维护工作，同时最大化设备的可用性和效能。当前，如增强现实等新技术正在改变维护工单的执行标准。
- 持续改进：根据工厂员工和公司工程部门的反馈升级实践以提高性能。
- 管理：设置目标和目标，组织和管理资源，并通过关键绩效指标和监督监控每个维护功能的绩效。
实施的三个阶段
为了成功实施维护系统，公司应指定一个项目团队来负责运行实施，并监控和支持跨工厂团队的文化转变。实施过程分为三个主要阶段，维护领导者需要在开始时向项目团队详细解释新系统的概念及其在这些阶段中的作用。
准备阶段
成功的维护转型依赖于周密的准备，包括建立有效的治理结构。我们建议成立一个指导委员会，负责制定维护程序的技术规范、进行战略决策并推动工厂层面的变革。例如，在全球水泥公司，这一委员会由一名项目经理和多位经验丰富的维护工程师组成，他们负责将维护标准推广至所有工厂。
为保持项目管理的一致性，需要严格的监控机制，快速应对可能的挑战。指导委员会、项目团队和工厂管理层应定期会面并进行周报和月报的汇报。
此外，准备阶段还应包括以下活动：
- 按职能和工厂组建专门的工作团队；
- 制定详细的项目时间表和里程碑；
- 设定从高层到基层的目标和指标；
- 创建包含关键绩效指标的项目记分卡；
- 制定全面的沟通策略；
- 分析代表性工厂的维护数据；
- 达成对维护计划总体概念和结构的共识。
开发阶段
为确保新维护系统的接受度和成功，关键在于员工的参与和意见反馈。公司应组建一个由维护人员构成的开发团队，他们将贡献实际经验，并参考其他公司的做法、专家意见及外部标准。该团队在指导委员会的框架下工作，负责制定手册、政策和关键实践，并明确维护需求、资源、能力和成本。
开发团队还应设计一套工具，如检查实践和技术模板，以支持新系统的实施，并根据维护团队的反馈进行调整。
此外，公司应探索能够提升效率的技术创新，如自动报告系统来追踪维护积压，以及设备规格编码系统，以便更有效地跟踪设备和进行分析。同时，采用风险型自主维护和预测性维护策略，以及如增强现实（AR）这样的工业4.0技术，可以极大提升维护效率。
试点和推广阶段
通过在指定的试点工厂测试维护系统，公司可以评估并调整系统以满足实际需求。这些工厂应遵循标准化流程：
- 进行新旧系统的差距分析，深入讨论资源配置和系统变更对现有流程的影响；
- 建立必要的数据库，利用本地和集中的维护资源；
- 启动关键活动，通过关键绩效指标监控进展，并由中央团队审核；
- 实施次要活动，由工厂团队负责，中央团队提供远程支持，并通过月度审计进行跟踪。
在试点阶段，工厂应报告维护成本的可持续降低和可靠性的提升，这反映了系统的有效性。通过这种方法，公司不仅能够提升维护效率和成本效益，还能通过持续改进和适应性调整，达到全球维护操作的优化。
